本报讯 为了进一步推进节能降耗工作，管道工业技术处针对焊剂回收装置进行了改造，取得了明显的效果，达到了节能降耗，增效创收的预期目标。
　　焊剂回收装置是螺旋埋弧焊管机组的重要辅助设备。在埋弧焊钢管生产中，焊剂作为焊缝形成过程中的保护性辅助材料，只有小部分在焊接过程中形成了焊渣。如果剩余部分不再回收利用，就会消耗大量焊剂，使钢管生产成本提高。
经过研发人员深入研究和分析，焊剂单位消耗大的根本原因是原焊剂回收系统设计不合理，即在收集、离线处理、再投入使用等过程中造成的大量的焊剂损耗。因此，有必要对整个回收系统进行重新设计，达到降低焊剂单位消耗、提升焊剂回收水平的目的。

　　技改人员针对原焊剂回收系统所存在的问题进行全面的分析，一是内焊焊剂回收系统无法可靠实现焊剂回收目的，已被搁置；二是采用人工方法回收内焊焊剂，需要离线筛选、磁选，浪费较大，占用劳动力；三是无除尘设备，产生大量粉尘，并使有害气体扩散，降低空气质量，影响健康；四是内焊焊剂不能在线及时回收，随钢管滚动，产生大量粉尘并夹杂氧化铁皮；五是外焊焊剂回收无在线磁选机，不能分离焊剂中夹杂的氧化铁皮，而氧化铁皮会增加气孔、夹渣、咬边等缺陷。
　　通过文献查阅、网络搜索、现场调查和参观学习同行业企业的先进经验等方式，最后确定采用“二头一尾合并回收式”回收方案，即采用新型的焊剂一体化回收装置，快捷有效的完成焊剂回收、焊剂磁选、焊剂除尘的目标。
　　在螺旋管车间经过两个月的试用，焊剂的回收利用率提高了16%，每套设备可直接节约焊剂成本5万多元，并取得了额外的效益：一是直接提高焊管质量水平，改进后的焊剂回收系统可以有效地去除焊剂中混入的氧化铁杂质，降低出现氧化铁类缺陷的概率；二是提高车间的生产效率，通过流程的优化，减少岗位劳动强度，降低劳动力成本，提高工作效率；三是改善工作环境，提高了现场的整洁程度及作业区空气质量，有助于保障作业人员身心健康。
　　通过此次焊剂回收系统改进，有效的降低了焊剂的单位消耗，实现了节能降耗的目的，下一步工作准备向其他车间机组推广使用，实现效益最大化。