一直以来，焊管车间成型焊接岗位液压站加油频繁，如何降低液压油损耗，一直是刘金彪的“心头梗”。而多年的生产经验也给了刘金彪不少思路，成型焊接在正常生产过程中，只有焊接平台需要提供液压动力进行调整，其他设备均不需要（只有换辊和调型时需要）液压动力。焊接平台有2个油缸和4个液压马达，使用原设计的75kw电机的液压站供应6个液压设备，造成能量严重剩余；另外，原设计的75kw电机的液压站供应成型焊接所有液压设备，油路多管路长，老化严重，油管接头多，长期承压造成跑、冒、滴、漏频繁。如果将焊接平台的液压系统单独分离出来，使用一个相匹配的液压站将会很大程度上降低电能的使用，还能减少液压油的损耗。带着这个发现，刘金彪反复思考、推敲，渐渐的，一个完整的整改思路逐渐展现在他面前。

      “想到，就去做！”

　   正巧，趁着9月生产空闲，整改事项便开始实施起来了。按刘金彪的整改思路，制管车间员工利用起了现有闲置的零配件，操作工李晨钢配合钳工费会荣开始对液压站设备进行改造，电器工程师郝向利则针对电器线路合理铺设进行现场指导。此次改造新增22kw电机液压站，正常生产过程中，关闭原设计的75kw电机的液压站，只启动新增的22kw电机液压站，如此可减少53kw的功率。如果按全年生产任务饱和正常生产250天，预计每年可节省电费约8万元左右。此外，焊接平台液压系统单独分离后，可关闭原设计液压站进行生产，预计可节省油耗20%左右，按2015年成型焊接实际11kg/百吨油耗标准计算，每年生产8万吨钢管将节省10桶液压油，约合人民币2万元左右，真正获得了大收益！