浙江金洲管道科技股份有限公司技改项目纪实
面对越来越激烈的市场竞争，产品质量提高和生产成本控制已成为公司发展新的突破口。从2011年下半年开始，由公司技术设备处负责和牵头，轰轰烈烈的开展四个大项技术改造，内容涉及配电增容、运输车辆改造以及有关焊管、镀锌管、钢塑管三大产品生产设备的十多个小项。
一、 焊管机组项目改造
公司现有的焊管生产设备部分为老设备，存在着设备老化、故障率高、效率低等诸多不足。为改变这种状况，提高设备自动化程度、减少设备故障，提高生产效率。2011年针对焊管设备现状提出了一系列的技改计划。
更新设备 提高纵剪效率
公司自制的小纵剪设备存在着劳动强度大、效率低、易造成撞击、噪音大、工作环境差、故障多、纵剪宽度不够和纵剪质量差等一系列问题。为此，公司从专业的厂家采购了先进设备，上、下料过程均采用自动化液压系统，在减少工人劳动强度，提高了设备自动化程度，操作方便，扩大了设备的生产能力和效率。纵剪宽度、速度和质量都得到了较大提高，宽度公差误差小，边缘较整齐、光滑，通过设备的更新改造，取得了预期的效果。
固态高频 迈上新的台阶
公司现有的114机组于1997年建成投产，该机组采用电子管接触焊高频设备，有故障率高、配件价格高、耗电量大的缺点，且箱式上料系统极易擦伤带钢边缘，平头机老化、平头质量和平头速度制约了机组的提速和产品质量。针对这些问题，提出在114机组的高频、上料、平头等部件的改造。目前，高频改造已经于去年10月完成，所有的焊管机组都已采用固态高频，淘汰了原先的电子管高频，实现高频设备故障率降低、生产效率提高，还节省了备品备件成本、降低了能耗，标志着公司的高频设备已迈上了一个新的台阶。新型的上料系统和平头项目改造正在实施中，改造后将对114机组降低能耗，提高焊接速度和成品质量提供了基础设备保障。
水压试验 保障产品质量
燃气管是公司的重要产品，为保证燃气管质量，所有燃气管必须经过水压试验，保证产品无虚焊、开裂等现象。随着今年来燃气管需求量的增加，对水压试验机的产量和效率也提出了更高的要求。公司现有的老式水压试验机为半自动的，检验效果不错，但工作效率低，尤其体现在大口径水压试验机上。为改变目前现状，提高水压效率。公司投资建成了一条大口径四工位自动化水压试验机，覆盖规格范围广。水压机本体采用封闭框架结构，各拉力柱受力均匀，试验压力大；采用径向间隙密封，密封性好，使用寿命长；全套系统采用自动控制系统，自动化程度高，减轻劳动强度；四根管子同时进行水压，效率提高四倍，压力采用增压缸控制，保压稳定等技术要求已大大超过标准要求，为公司继续开拓燃气管市场提供了基础保障。
涡流探伤 提高检验水平
为满足燃气管道对产品质量的更高要求，公司设立了加厚管机组，并配备美国MAC公司生产的涡流探伤设备，实现了在线监控。美国MAC公司（美国磁性分析公司）为无损检测的先驱，是美国首个利用电磁原理来制造无损检测系统用于检测钢产品中缺陷的公司。现在的MAC公司主要从事涡流、电磁、漏磁、超声波检测设备的生产，已成为检测金属材料而提供NDT和服务的主要来源，其公司生产的涡流探伤设备为行业顶尖。目前该设备已经安装、调试，已初步投入进行试生产，当焊接时有缺陷产生会引起涡流的分布变化，此种变化将通过设备在显示屏上显示出，并在钢管上用油漆自动进行标注，通过此设备可以检验出夹杂、虚焊、孔洞、开裂、毛刺过大等多种焊接缺陷。此技改项目将对公司的检验水平有质的提高，检验更加科学可靠。
辊道改造 延长使用寿命
公司现有的焊管生产线都配有辊道，每条辊道有四五十道辊子，多数是和机组一起配置的，使用时间较长，大部分辊道整体状况较差，存在若干问题：辊道整体腐蚀严重，各支架、连接部件存在腐烂现象，且由于前期基础固定使用膨胀螺栓，经过长时间使用后基础不稳，晃动明显；各辊子中心线不一致，在传送钢管时跳动厉害，造成钢管表面擦伤，且产生的噪音大；部分辊道传动使用链条带动，链条在潮湿的使用时间大大减少，且链条传动噪音大；辊道使用两个轴承座固定在台架上的形式，辊道轴承暴露在有氧化泥和水的环境中，使用寿命大概只有两个月左右，更换轴承成本高，且用在辊道维修造成停产的损失更大。
根据存在的问题，有必要对辊道及台架及附属部件进行技改。为此，公司技术人员设计了一体式辊道，把轴承安装在密封的轴承座里，避免和氧化泥、水接触，延长时候寿命；更换腐蚀的各部件，对重新制作新台架并用预埋铁进行焊接固定，对辊道拉线安装保证辊子中心线和高度一致，确保传送钢管时无跳动、无撞击、无噪音产生，避免钢管表面擦伤；改掉目前部分机组用链条传动形式，采用皮带传动，减少噪音产生。目前，该技改已在部分机组上实施，根据使用情况来看，半年多的时间里未发生轴承损坏的现象，预计将大幅延长使用寿命，噪音大大减少，该技改取得了实际的成效，接下来将准备陆续在各机组上进行推广使用。
二、镀锌管机组项目改造
脱硫除尘 杜绝尾气污染
镀锌尾气的处理是环保工作的一项重要内容，通过水幕除尘装置进行脱硫除尘处理，除去了尾气中的硫化物、碳化物及粉尘。这次通过水幕除尘装置改进，相对以往的卧式水幕除尘具有以下优点：气水混合效果进一步提高，具有多级除尘脱硫功能，脱硫效果更佳；其次，使用双碱法脱硫工艺，吸收了石灰石脱碱和钠碱法脱硫工艺的优点，其工作原理是钠基脱硫剂在脱硫塔中脱硫，而后在沉淀池消耗石灰石进行再生。整个过程具有脱硫成本低、对环境无危害工艺简单，脱硫反映快，液气比小，脱硫效率高，设备体积小，塔内不会结垢等优点；再次设备操作弹性宽，脱硫性能可升级；设备主体采用花岗岩，脱硫部件采用优质不锈钢，设备使用寿命长，维修方便；采用急冷技术，高温烟气进入花岗岩前已冷却，可有效的保护花岗岩。同时还拥有循环水采用耐磨耐腐砂浆泵，该泵运行无故障可保证主体设备正常运行；旋风子本身为高效除尘脱水器，可保证引风机不带水，延长引风机使用寿命等优点。目前SL-2型水幕除尘装置已投入使用，取得了良好的使用效果。通过加热炉尾气脱硫除尘技改项目的进行，尾气排放远远低于环保的排放标准，是一项具有重要意义的技术改造。
插入式内吹 提质量降消耗
镀锌行业的内吹形式，传统的为用吹嘴密封一端、通过压缩空气从吹嘴中喷出、吹抹镀锌时内壁多余的锌的形式，目前已逐步转变为插入钢管内壁、直接吹抹掉钢管内壁多余的锌液。相对传统用喷嘴形式，插入式内吹具有噪音小，吹抹出的内壁镀层更光滑，降低锌耗等优点。用传统方式压缩空气通过吹嘴喷出时，更多的是喷出的压缩空气带抹掉管壁未凝固的锌液，越到管尾压力也越小，带抹掉的效果更差，管壁也更毛糙，同时压缩气体通过管子的过程有一个扩音的效果，会产生尖锐的噪音。而现在插入式内吹采用蒸汽，通过喷头，深入管子内壁，和管子内壁成一定角度，直接吹抹掉管内壁多余未凝固的锌液，这种方式直接作用在内壁，作用力大，同时吹抹时用热蒸汽也减慢了锌液的凝固，这样吹抹出的钢管内壁多余的锌液越彻底，管壁也越更光滑，从而降低了锌耗、提高内壁质量。
在热镀三车间，成功自主试制研发了大口径插入式内吹装置后，实现生产每吨镀锌管节约锌的目标，降低物耗，提高了管内壁光滑度。此外还减少噪音，改善工作环境。现在随着技术的完善，这项技改将朝着小口径多工位插入式内吹的方向发展。2011年有自主设计开发了小外径进行双工位内吹的装置，下一步还继续在小口径管子采用插入式内吹，此项技改已经在设计中。
三、钢塑管机组项目改造
插入式喷砂 提升生产效能
公司现有的喷砂设备自动化程度低，员工劳动强度大，车间环境较差，根据存在的问题考虑进行多工位插入式喷砂的技改项目。目前该技改项目设备将在三月份到厂，通过这个项目改变现有的喷砂工作方式，解决存在的问题。首先在生产过程中类似插入式内吹减少了噪音的产生，并且粉尘通过除尘设备被吸走，所喷的钢丸通过螺旋装置被全部回收再利用，整个工作环境比以前有显著提高，改善工人的工作环境，远远低于工业“三废“排放标准。其次是通过六工位插入式喷砂，直接对内壁喷丸作用，并保证每处钢管内壁都能均匀喷砂打磨，使效果有明显地改善，清理等级高。每次能同时对6根管子一起工作，生产效率整整提高了6倍，规格覆盖范围更广。
四、基础项目改造
配电增容 保障电能供给
公司原有3座变配电室，承担着生产区、办公区的配电任务。其中一号变配电室已投入运行20多年，主要承担东厂区配电任务。它的变压器、高低压开关柜等设备严重老化，同时建筑布局不合理。随着用能设备的逐步增加，东部厂区用能设备总量大幅增加。1号变配电室容量已不能满足生产的需要，严重制约了公司的生产和发展，因此，东变配电室的扩容已刻不容缓。
一号变配电室增容工作由技术处负责规划，基建部门负责基础建设、联系电力设施部门实施改造，将一号变配电室总容量扩增至3200KVA。截至目前，基建工作已经结束，电力设备已经开始进厂安装，预计三月底将完成技术改造并投入运行，增容后将改变目前变配电设备老化、总容量不足、线路铺设混乱等问题。特别是增容后焊管四车间生产线由一号变配电室进行供电，解决了原来由二号变配电室供电而造成的供电线路过长、压降大、用电设备电压过低、线路损耗大等弊端，为公司的发展提供基础保证。
